1  管材切割及封口

PSP管道按直管供货，标准长度为6m，8m，10m，12m。也可按用户特殊要求供货。

为避免储存、使用过程中加大钢丝腐蚀，在生产过程中已采用聚乙烯封口环对PSP管道两端进行了封堵。在安装过程中应尽量避免切割管材。如需切割时，建议对管材切割面重新封口。

当必须切割管材时，应采用机械方法切割。尽可能保证切割面平整，且应与管道轴线垂直，严禁用明火烧割。如果在管道末端出现明显的损坏或裂纹，请务必在破损处50mm以外将受损管段切割掉。

2  连接前的准备工作

PSP管道外表存在氧化层，为保证焊接效果，应用专用工具刮除焊接表皮。一般刮削深度为0.1～0.2mm，同时应标志好装配承插深度标记。

用95％以上的酒精或丙酮清洗管件焊接面，如发现个别管件焊接面有明显的油污或黏附其他有机污染物，建议采用汽油进行清洗。

清理管道内及管件电容接头插孔时的泥沙，检查焊接面是否已擦干净。

3  管道连接

PSP管道一般采用承托式和套筒式电熔焊接。

3.1  电熔连接

l  PSP管道专用电熔焊接机采用220v交流电，严禁接入380v三相电源。设备必须有接地保护。

l  将电熔管件推入管口适当深度，用锤子轻击电熔接头四周，将电熔接头打入到标记为止，严禁敲击电源接线柱。尽量使配件两侧管道保持在同一轴线上。

l  通电前，检查焊机电源线接触是否良好，有无泥沙或氧化层，排除造成接触不良的各种原因。连接焊机的电源线及电源插座必须保证和焊机的功率匹配。一般情况下，3KVW的焊机保证6m²的电缆线，5KVW的焊机应保证10 m²的电缆线。

l  用万用表测量焊机输入端电压是否在焊机要求的电压范围内；使输出插头与接线柱接触良好。

l  打开焊机，设置所需电压，电流及加热时间。具体参数要符合所采用的管件焊接参数。以1.6MPA的DN200 PSP管为例：

l  在焊接过程中，注意观察电熔管件观察孔的变化及有无异常情况，管件变形及表面温度是否正常，并结合焊机电流变化分析判断焊接是否正常。

3.2  热熔对接

热熔对接是将管轴重合的两对应端面与热熔对焊机的加热板接触至熔化温度，两端面熔化后立即压紧连接。

4  放置及固化时间

 在焊接及冷却过程中，不得移动、转动接头及管道，不得在连接部位和管道上施加任何人为外力。建议焊接在布管和装配完成后进行。冷却及固化一般需要3—4小时，焊接部位手感无温度即可。

5  管道系统现场水压试验

待管道系统安装成功后，需要对系统进行打压试验。压力试验前，对管道试验管段应检查除管道接口处的外露部分；管道系统必须设置的止推墩、支墩和锚固设施是否达到承载力要求；对室内管道系统应全面检查各种锚固措施是否牢靠。

l  管道应进行强度和严密性试验，以水为介质。当管道长度大于500m时，管径dn不小于200mm时，严密性应采用测定管道渗水量的方法测定，其补水量不得大于按下式计算的允许值：

式中Q---管道每公里每日（24h）的允许补水量（L）；

di---管内径

Ft---管道系统试验压力（Mpa），建议采用系统设计内水压力Fw＋0.5Mpa，且不得小于0.9Mpa。

l  当管道系统长度小于500m，dn小于200mm时，水压试验采用压力降法。压力降法试验结果应符合下列规定：给水管道在试验压力Ft（Mpa）作用下稳压1h，压力降不得大于0.05Mpa；然后再在1.15倍工作压力Fw（Mpa）作用下稳压2h，压力降不得大于0.03Mpa。

l  室内管道系统的水压试验可采用压力降法，试验压力Ft及压力降判定方法8.6.1/8.6.2规定执行。

l  PSP管道与其他管材组成的管道系统合并进行现场水压试验时，可按其他管材标准规定的试验压力进行试验。

严密性和强度试验，可参照CECS 17：2000《埋地硬聚乙烯给水管道工程技术规范》和GB 50268－97《给水排水工程施工及验收规范》的相关要求执行。

 在打压试验过程中，需将水慢慢注入到管道系统中，同时在打压试验前，需将系统*高位末端放水阀处将空气完全排出。空气必须从管道系统（无论塑料管材或金属管材）中被排出，从而避免在系统打压过程中空气对封闭系统管材造成一定的损害。残存在系统内部的空气会产生额外的波动压力，从而对系统造成破坏，空气以及压缩气体不可以被用于系统压力试验。如果在系统打压过程中发现有压力泄漏，应立即将有问题的管道及配件拆除。且新的管段可使用直通与原有系统进行连接。

l  严禁在水压试验中带压拆卸管道及配件。